DIY extruderschroef reparatie

Doe-het-zelf extruderschroef is tegenwoordig een van de meest populaire verzoeken. En het is gewoon dat, want geleidelijk aan wordt dit element een echt noodzakelijk onderwerp in het proces van plastic gieten. Als het om extrusie gaat, kun je niet zonder een extruderschroef. Met dit element kunt u snel en met de juiste kwaliteit een reeks plastic producten, rubberen voorwerpen en mengsels maken, zonder afleiding voor andere manipulaties.

Een directe workflow is de continue beweging van grondstoffen door een te vormen gat. Het is dit proces dat een superieure producteenheid produceert. En hier valt de hoofdrol op zulke delen van de extruder als de schroeven. Over het algemeen kun je, om een ​​vollediger beeld van de situatie te geven, de vijzels vergelijken met een spiraal die vlees door een vleesmolen beweegt. Alles is hetzelfde alleen voor plastic.

Hierbij moet worden opgemerkt dat dit element zeer, zeer kwetsbaar is. Het wordt voortdurend blootgesteld aan stress, vaak overmatig, en faalt daarom. En het kopen van een grondboor kan een zeer negatief effect hebben op het gezinsbudget. Een doe-het-zelf extruderschroef is een acceptabele optie om geld te besparen. Grondige kennis van het proces staat hierbij centraal.

Om het hele proces van het maken van dit element beter te begrijpen, geven we een lijst met de benodigde hulpmiddelen:

Dus het gereedschap wordt binnen handbereik uitgespreid, de plaats is voorbereid. U kunt plaatstaal als grondstof nemen, de dikte moet 3 mm zijn. Maar toch, het eerste dat u moet doen, is nadenken over wat en hoe het lichaam zal worden gecreëerd. Het lichaam is een structuur die lijkt op een gesegmenteerde buis, waarbij elk segment aan elkaar is vastgeschroefd.

Vergeet niet dat de kanalen voor het laden en lossen van grondstoffen in eerste instantie aanwezig moeten zijn en niet haastig moeten worden geboord. Anders kunt u de grondstoffen nergens kwijt en wordt de uiteindelijke output van het product ook niet gemaakt. Vergeet het liquidatieluik niet - om de eenheid op tijd schoon te maken en slachting te voorkomen. De berekening van de extruderschroef is afhankelijk van de afmetingen van de directe unit.

In feite kunnen alle schroeven in twee groepen worden verdeeld:

• De schroef is solide, dit extruderelement is best interessant. Op de basis, recht en solide, bevindt zich een grijpplaat. De plaat is spiraalvormig gepositioneerd, waarbij de balans van de schroef erg belangrijk is. Het is een competente balancering die de unit kan beschermen tegen vervorming, verplaatsing van trillingen en bochten. Vergeet ook niet dat de basis van de schroef breder moet zijn dan het transportgedeelte.
• De tweede optie is een tapeschroef. Het ontwerp van deze vijzel is vrij eenvoudig: een pijp met een tape die door de "ribben" gaat. Een dergelijke extruderschroef wordt gebruikt bij het werken met complexe materialen. Deze structuur is gemakkelijk genoeg schoon te maken.

Na het afronden van het voorbereidende werk en het ontleden van de voltooide componenten, kunt u beginnen met monteren. De eerste schroef is gemonteerd in de gefabriceerde behuizing, de aandrijving is bevestigd aan de uiterste kant van de constructie. Hier is een versnellingsbak nodig, in dit geval een tweetraps. Het is de versnellingsbak die is verbonden met de elektromotor. Drie seconden en dat is het, je boor is klaar.

Om ervoor te zorgen dat een vers gemaakt element zo lang mogelijk en beter werkt, volgt u een paar eenvoudige regels:

• frequente en overvloedige smering van het apparaat stelt u in staat om het moment van definitieve storing lang uit te stellen;
• matige belasting - het gewicht van de geladen grondstoffen kan niet hoger zijn dan de norm;
• zorgvuldige preventie van dalingen in rotatiesnelheden - het zijn de druppels die het apparaat bijzonder sterk verslijten;
• tijdige uitschakeling en reiniging van de unit in geval van verstopping.

Het zijn deze eenvoudige en duidelijke geboden die de levensduur van uw extruder aanzienlijk zullen verlengen, wat ongetwijfeld belangrijk is. Een schroefextruder met je eigen handen zal immers in geld goedkoper zijn, maar ongetwijfeld duurder in spirituele zin. Net als elk ander ding dat je zelf hebt gemaakt.

Meestal wordt de reparatie van de vijzel uitgevoerd in de volgende gevallen:

– geplande reparaties;

- binnendringen van vreemde materialen in de boor.

Onze klanten die een nieuwe of stoomvijzel hebben gekocht, retourneren vaak de oude vijzel voor reparatie - deze slimme oplossing stelt ons in staat om een ​​van de belangrijkste onderdelen van de extruder op voorraad te houden.

Restauratie en reparatie van schroefparen van extruders en granulators.

Onze specialisten hebben een proces ontwikkeld voor het recupereren van schroefparen van extrusieapparatuur, zoals extruders, granulators en spuitgietmachines.

Het opknappen van de hoofdcomponenten van de extruder, zoals de schroefhuls, verhoogt de productiviteit van de installatie aanzienlijk en verlaagt bijgevolg de productiekosten. Dat is in de huidige economische situatie een zeer zwaarwegend argument. De operationele ervaring van de gereviseerde vijzels stelt ons in staat om te spreken over het volledige herstel van hun bruikbaarheid en middelen tegen een prijs die aanzienlijk lager is dan de kosten van nieuwe onderdelen.

Het probleem waarmee converters contact opnemen met ons bedrijf is het volgende:

• slijtage van het werkende deel van de vijzel (vijzelpaar):

In dit geval voeren onze vakmensen draaiwerk uit, centreren (controleren en herstellen van de uitlijning en correcte vorm van de ribbels), het verharden van het versterkingsmateriaal, het honen van de liner, het stikstof of carboneren van de liner. Daarna wordt de vijzel opgestuurd voor slijpen, maatcontrole, polijsten en testen op de stand.

Het herstelproces is:
- Plasma verharden van de schroefranden met hardmetalen materialen
- Slijpen en polijsten van pasvlakken en interne delen van de boorkammen (volgens de afmetingen van de huls. Op de huls, schoongemaakt of gezoet).
-Reinigen van de uiteinden van de vijzel. (extra smelten, indien nodig).
-Controleer op slingering, ovaliteit, centreren op de rotatie-as,

- Controle van de hardheid.
-Verpakken in een transportdoos of oliën en omwikkelen in rekfolie.

restauratie van schroeven van extruders

reparatie van schroeven van extruders

Voorwaarden en kosten van het werk:

De gemiddelde hersteltijd voor een schroefpaar voor een extruder is 15-30 kalenderdagen.

Individuele gevallen en voorwaarden worden altijd onderhandeld na analyse van de breuk en het materiaal van de boor.

De kosten van werk aan de meest voorkomende defecten vanaf 30.000 roebel (afhankelijk van de complexiteit van het uitgevoerde werk, de lengte en diameter van de schroef).

Voorbeelden van uitgevoerde werkzaamheden:

1. Starlinger PP filament extrusielijn - schroefverharding en reparatie;
2. XxtruderQweenB(Taiwan) Ф60, Ф42 - schroefoppervlak;
3. Extruder VM-900 (Rusland) F45 - schroefoppervlak;
4. Extruder URP-1500 F90 - schroefoppervlak;
5. Granulator 125/105€(China) F125 - schroefverharding;
6. TPAdemag500 ton - schroefverharding.

Aanvraag voor reparatie van schroeven van extruders

Neem contact met ons op om uw boor te repareren! En we zullen snel een voorlopige kostenraming maken.

Velen houden een indrukwekkend aantal dieren in hun achtertuin. In dergelijke gevallen wordt het probleem van de voerverwerking acuut - de eetlust van de "afdelingen" is aanzienlijk en mengvoer wordt heel vaak bereid. Dit vereist ook apparatuur en industriële ontwerpen kosten veel. Maar er is nog een uitweg - om een ​​graanextruder met uw eigen handen te assembleren.

Dit mechanisme is bedoeld om grondstoffen (graan, stro, etc.) te verwerken tot "licht" diervoeder. De noodzakelijke voorwaarden voor het verkrijgen van dergelijke producten zijn hoge druk en hoge temperatuur.

Deze specificiteit van het werk laat een stempel achter op de hele structuur. Tot de belangrijkste onderdelen en samenstellingen behoren:

• frame (ook bekend als frame), dat het hele apparaat zal bevatten;
• ontvangende trechter;
• riemaandrijving;
• motor;
• verloopstuk;
• schroef;
• vuriger;
• mes;
• cilinder;
• manchet;
• afstelsleutel;
• ringen;
• Controlepaneel.

Natuurlijk zijn industriële ontwerpen complexer en productiever, maar een zelfgemaakte versie is voldoende voor de eigenaar van de binnenplaats. Als je een redelijk krachtige elektromotor bij de hand hebt, kun je tot 40 kg hoogwaardige mengeling per uur krijgen.

Nadat we hebben geleerd waar de extruder voor bedoeld is en hoe deze kan helpen bij het voorbereiden van de voedingsbasis, gaan we het verwerkingsproces zelf eens nader bekijken.

De meeste extruders (zowel fabrieksmatig als zelfgemaakt) onderscheiden zich door hun veelzijdigheid. Als grondstof voor verwerking zijn naast de korrelmassa geschikt:

• rogge en sojabonen;
• meel en cake verkregen uit deze gewassen;
• vis- en vleesmaaltijd.

De verwerking begint met het feit dat de grondstoffen die de hopper zijn binnengekomen naar de injectievijzel worden gevoerd, waarvan de verwarmingsringen het graan zacht maken. De vijzel, draaiend, transporteert de producten naar de vijzel. Hier vinden warmtebehandelingen en hoofddrukproeven plaats.

De laatste fase is de doorgang door de schijf, bestuurd door het handvat (door de positie te veranderen, kunt u de gewenste grootte van de fractie instellen). Een kleine rol met een mes is eraan bevestigd door een veer, die de resulterende "worsten" snijdt. Ze komen door de gaten naar buiten in de vorm van een dunne (tot 3 cm) dichte bundel. Merk op dat dit typisch is voor grote, industriële units. Voor zelfgemaakte wordt de output rechtstreeks vanuit de vurige aangepast.

De extruder, ontworpen voor de bereiding van voer, heeft het voordeel dat zelfs oud en licht oververhit graan in gebruik kan worden genomen - bij deze warmtebehandeling wordt de mal "geneutraliseerd".

Je kunt zo'n apparaat thuis monteren. Dit vereist de juiste onderdelen en slotenmakervaardigheden (hoewel bekendheid met draaiers ook wenselijk is). Laten we beginnen met het voorbereiden van de hardware.

De eerste stap is om te selecteren: elektrische motor... Hier heb je een motor van 4 kW (1400 tpm) nodig - voor het werken met een 220 V huishoudelijke stroomvoorziening is dit de beste optie. Een minder krachtige "motor" kan dergelijke belastingen niet aan.

Vaak nemen ze voor dergelijke doeleinden oude motoren die al jaren niet zijn gebruikt, in de hoek in het stof vallen. In dit geval moet de unit grondig worden geïnspecteerd - de behuizing wordt gedemonteerd, de staat van de rotor, wikkeling en lager wordt gecontroleerd.

Basisdiagnostiek kan ook geen kwaad. Eenvoudige draaitest: probeer de rotor met de hand te draaien (alleen op een niet-aangesloten motor). Als met moeite, maar toch ging - geen probleem. De stijfheid kan op zijn beurt het gevolg zijn van verstopt of onbruikbaar vet in de lagers (of het gebruik van een ongeschikt vet).

Nadat u ervoor heeft gezorgd dat de motor in goede staat verkeert, plaatst u de kap terug op zijn plaats en probeert u deze aan te zetten. Luister - het gezoem moet gelijkmatig zijn, zonder "wiggen" in het oor. Hun aanwezigheid duidt op speling of een gebroken race.

Met de motor uitgezocht. Naast het "hart" heb je de volgende componenten nodig:

• ijzeren hoek (25 en 35 mm);
• as voor vijzel;
• staaldraad (10 mm diameter);
• staven (8 mm);
• pijp (voor het lichaam);
• blanco voor fier;
• schroefdraad overgang;
• uitgangskoppeling met borgmoer;
• asbak met twee lagers (63x18 in diameter);

• twee katrollen (overbrengingsverhouding ¼);
• gegalvaniseerd ijzer onder de bunker;
• condensatoren (4 werkende condensatoren bij 8 mKf en 2 startcondensatoren bij 280 mKf);
• stekker en schakelaar.

Verplichte "vereiste" - haakse slijper, lasmachine en taxus. Naast hen zul je ook een draaibank moeten gebruiken.

Het algoritme van acties aan het begin van de assembly is als volgt:

• Het frame wordt eerst voorbereid. De hoeken worden op maat gesneden, gezet en gekookt. In ons geval heeft de basis van het "bed" afmetingen van 40x80 cm, het bovenste platform voor het lichaam is 16x40.
• Vervolgens worden de poten op het frame gezet (40 cm). Nadat ze aan de basis zijn gelast, gaan ze verder met de verbinding met de "top". Gepaarde jumpers worden er in 5 centimeter onder geplaatst.
• Om de motor te monteren, moet je een ander frame uit dezelfde hoek koken. In de rekken worden langwerpige sleuven gemaakt, waardoor de riemspanning wordt aangepast.Het wordt uiteindelijk pas gefixeerd nadat beide assen zijn blootgesteld.

Je kunt het frame zelf maken en dan begint het complexere werk (inclusief draaien). Moeilijkheden hebben voornamelijk betrekking op de productie avegaar:

• Op een van de randen van de as (42 cm lang en 27 mm in diameter) wordt op een draaibank een kegel van 2 cm met hoeken van 45° gedraaid. Hij krijgt de rol van fooi toegewezen.

• Op de basis van de schacht, stevig vastgeklemd in taxussen, is een "tien" draad gewonden. Dit zullen de schroeven zijn. Het moet in de juiste hoek worden geplaatst, gelast en zorgvuldig worden getrimd met een slijper. Dit is bijna onmogelijk zonder een assistent.
• De eerste komt uit de onbewerkte rol. Van de eerste tot de tweede schroef moet ongeveer 25 mm zijn (indien gemeten in het midden van de nok) - dit is waar de grondstof komt. De kloof tussen de tweede en de derde zal hetzelfde zijn.
• De vijf middelste windingen zijn 20 mm uit elkaar geplaatst;
• Op 2-2,5 cm van hen worden twee stukken draad tegelijk stevig "geklonken" - een blanco van een verwarmingsring. Nadat het oppervlak is bijgesneden, worden enigszins schuine ondiepe sneden (over de gehele omtrek, met een stap van 1 cm) gemaakt met een "molen".
• Vanaf de rand van de ring steekt de vijzel van het verlengstuk uit, waarna er nog drie volgen met een opening van 20 mm. Dergelijk werk kan een hele dag duren.

MET cilinder moet ook knutselen.

Leg de staafjes zomaar bloot, "met het oog" werkt niet. Om scheeftrekken te voorkomen, zoekt u naar een pijp - "veertig" (deze heeft een buitendiameter van 48 mm). Aan beide uiteinden zijn klemmen geplaatst, waardoor de staven worden vastgeklemd. Maar er is nog een nuance. Nog voor het "broeien" zullen meerdere staven moeten worden gesneden zodat een laadvenster (3x2 cm) wordt verkregen, dat zich op 3 cm van een van de randen zal bevinden.

Wanneer de cilinder is afgekoeld, wordt deze ontdaan van roest. Vervolgens wordt de voltooide vijzel geplaatst. Er mag niet meer dan 1 mm tussen de wanden en de schroeven zitten. Het taps toelopende uiteinde van de schacht zal volledig uitsteken. Daar wordt een geschikte draad (hier - "50") met een lengte van 2 cm gelast.

Een apart onderwerp is fabricage vurig... Dit is een lastige draaiklus. Het is een feit dat het met één uiteinde op de taps toelopende rand van de as moet worden geplaatst (je zult een vergelijkbare groef in het midden moeten maken). Vergeet de externe schroefdraad niet, die het hele onderdeel rond de cilinder zal schroeven. En hier zijn de parameters:

• lengte - 80 mm;
• gezamenlijke diameter - 49 mm;
• binnengat 15 mm.

Doen kader al gemakkelijker - een stuk buis met de vereiste diameter wordt afgesneden, waarna het wordt doorgesneden. De cilinder wordt binnen geplaatst voor montage. Mogelijk moet u de holte met een hamer waterpas maken. Als alles past, wordt de cilinder afgedekt met de tweede helft van de behuizing en worden naden gestart bij de pijpsnede. Aan de zijkanten grijpen ze het voorzichtig vast en binden de paroniet vast. Een geschikte buis van 3 cm lang wordt bovenop het voorbereide venster geplaatst (deze wordt ook "op zijn plaats" gelast).

Voor een kleine boerderij, de gebruikelijke vulling bunkers gemaakt van gegalvaniseerd ijzer. Het is gebaseerd op een geklonken vierkant (16x16 cm). Nadat u 14 cm vanaf de bovenkant hebt geteld, maakt u een uniforme bocht aan de onderkant van de voormuur. Vervolgens wordt de achterwand aangepast en wordt een gat gemaakt, dat in het raam op de carrosserie moet gaan.

Het is verbonden met het bovenste bed door "poten" vanuit een hoek van 25 mm, schuin gelast. De bunker is aan beide zijden vastgeklonken, met eerder geboorde gaten.

Definitieve installatie met betrekking tot elektrische apparatuur:

• Alle werkende dilatatievoegen worden in één blok geplaatst en sequentieel gesoldeerd. Het is hetzelfde verhaal met draagraketten.
• Vervolgens worden beide draden van de eerste arbeider verwijderd.
• Op de middelste en onderste bouten van het motorblok moeten de vrije uiteinden van de vork al zijn bevestigd. Een van de vrije draden van de condensator is vastgehaakt aan de bovenste bout en de tweede wordt naar het start "appartement" gebracht.
• Soldeer op het eerste werkende "appartement" een draad van de startschakelaar (de tweede is er al mee verbonden).

Alles is klaar om te gaan. Startcondensatoren worden een paar seconden ingeschakeld, helemaal aan het begin van het werk, anders kunnen ze exploderen.

Het laatste akkoord is de installatie en het "ophangen" van de katrollen, die strikt verticaal en zonder de minste vervormingen ten opzichte van elkaar moeten zijn. Als alles in elkaar past, kun je testen en aan de slag. De eerste "runs" worden gemaakt op zachte grondstoffen zoals cake.

We hebben een voorbeeld gegeven van hoe je thuis een extruder kunt monteren, en deze "handleiding" is voldoende om te begrijpen wat het is en of het de moeite waard is om zelf te gaan produceren.

Een dergelijk besluit wordt ondersteund door de volgende argumenten:

• goedkoopheid;
• de mogelijkheid om de unit te "passen" aan uw behoeften door de juiste maat te kiezen;
• Gemak van onderhoud;
• ongecompliceerd elektrisch circuit zonder veel pads en pluggen;
• besparingen op de aankoop van mengvoer (eigen voorraden worden gebruikt);
• goede productiviteit.

Maar er zijn ook nadelen:

• omslachtigheid van de montage, waarvoor gereedschap en vaardigheden vereist zijn;
• versnelde verwarming van de cilinder, waaraan bijna alle zelfgemaakte producten lijden;
• onbeschermde bedrading.

Laat iedereen zijn eigen conclusies trekken op basis van zijn eigen overwegingen. We kunnen alleen maar stellen dat de extruder een uitstekende hulp zal zijn voor een kleine binnenplaats met een "handige" eigenaar. Maar een boer op grote schaal heeft een stabiel (en duur) fabrieksproduct nodig.

Nu weet u waarvoor de extruder nuttig is en wat de reden is voor de vervaardiging ervan. We hopen dat u het ontwerp correct berekent door een duurzaam apparaat samen te stellen. Veel succes op de boerderij!

Een gebruiksvriendelijke voerextruder maakt het mogelijk om zelfstandig diervoeders te produceren. Dit apparaat wordt beschouwd als een onmisbare assistent, zowel in een grootschalige landbouwsector als in een kleine boerderij voor het fokken van dieren en vogels. In gespecialiseerde winkels kost dergelijke apparatuur behoorlijk geld. Om geld te besparen, kan de eenheid met uw eigen handen worden geassembleerd, tekeningen en aanbevelingen van specialisten zullen in deze kwestie als hulpinformant dienen.

Een extruder wordt gebruikt voor het verwerken van graangewassen tot mengvoer, dat veel gemakkelijker in de maag van dieren wordt opgenomen. De verwerking wordt uitgevoerd met behulp van een pers onder een druk van 60 atmosfeer en bij hoge temperaturen. Het resultaat is een product in de vorm van maïsstengels van 20-30 mm, maar met een dichte structuur.

Er bestaan ​​apparaten voor het bereiden van voer met een andere vermogensindicator, het volume van het uitgangsproduct is hiervan afhankelijk. Voor een kleine boerderij is een apparaat met een capaciteit van 25-45 kg / u perfect - de prijs van een dergelijk apparaat begint bij 47 duizend roebel. Maar in een grote boerderij zijn krachtigere modellen nodig, die tot 1,5 ton per uur kunnen produceren en ze kosten vanaf 160 duizend roebel.

Door de hoge prijzen is apparatuur voor het verwerken van producten tot mengvoer, zelfs gebruikt, beschikbaar voor een kleine kring van consumenten. Maar als je een doe-het-zelf voerextruder maakt, kun je veel besparen. Alleen in dit geval moet u het apparaat van de eenheid, het werkingsprincipe en ook alle benodigde reserveonderdelen in detail bestuderen.

Diagram van een groot extruderapparaat

Het apparaat bevat de volgende elementen:

• frame - dient als basis, alle details zijn erop bevestigd;
• aandrijfeenheid;
• riem;
• laadcapaciteit;
• manchet;
• doseervijzel met aparte aandrijving;
• verloopstuk;
• ontvangende tank;
• motor;
• levering schroeftransporteur;
• Controle blok;
• gesneden mes;
• wasmachine;
• toets voor afstelling.

In een zelfgemaakte extruder wordt de hoofdfunctie uitgevoerd door het persmechanisme. Het element omvat een pompschroefsamenstel dat in de cilinder is gemonteerd. Het messenblok geeft het product de vorm van langwerpige stokken.

De functies van het apparaat beperken zich niet alleen tot het indrukken van het voer. Met zijn hulp kunt u graan malen, warmtebehandeling en desinfectie van voer uitvoeren, verschillende componenten tot een enkele massa mengen.

Het ontwerp van de injectieschroef omvat:

• buitenste deel;
• intern;
• verwarmingsringen;
• uitgaande vijzel.

Elke assemblage is gemonteerd op een draadeind met linkse schroefdraad en bedekt met een metalen behuizing.Dankzij de spieën gaan de omwentelingen van de hoofdas naar de combinatievijzel. Alle componenten zijn stevig bevestigd aan het frame.

Gedetailleerd ontwerp van de extruder (download)

Het lichaamselement is voorzien van een gat, er is een opneemdeel aan gemonteerd. Het binnengebied is voorzien van langsgroeven, waardoor alle voercomponenten langs de langszijde van de as worden gemengd.

Op het uitlaatgedeelte is een pelletregelaar geïnstalleerd; het ontwerp omvat:

• matrix blok;
• uitgang behuizing;
• een mes dat door een veerelement tegen het matrijsblok wordt gedrukt.

De rotaties van de as met het blad worden uitgevoerd door middel van een teugel. Het temperatuurregime kan worden bewaakt met behulp van een thermokoppel dat op het frame is gemonteerd. De graanextruder wordt aangedreven door elektrische spanning. Maar er zijn al modificaties die op brandstof draaien.

Als je over het benodigde materiaal, onderdelen en gereedschappen beschikt, kun je zelf een extruder maken. Laten we eens kijken hoe we een model met lage prestaties kunnen krijgen.

• elektromotor met een vermogen van 2,2 kW bij 3.000 tpm;
• tandwielen uit een tractorbak - onderdelen van YuMZ zijn een uitstekende optie;
• veer 8 mm;
• voorraad met een doorsnede van 5 cm;
• lasapparatuur.

Stapsgewijs werken aan het maken van een voerextruder met uw eigen handen:

1. Om een ​​cilinder te krijgen, moet je de tandwielen van de tractor aan elkaar lassen. Als gevolg hiervan moet er een reserveonderdeel met een doorsnede van 625 mm uitkomen. Verder is op de hydraulische cilinderstang een veer met een diameter van 8 mm gemonteerd. Las alle onderdelen, met een ongelijke naad, behandel het gebied met een slijpmachine.

1. Slijp met behulp van draaiapparatuur 2 askasten, die bestemd zullen zijn voor de vijzel en versnellingsbak. Las de vijzel, het aselement en de askasten in één stuk, waarbij u ervoor zorgt dat het lager tussen de laatste delen wordt geplaatst.

1. De kop van de apparatuur is op de vijzel gemonteerd, deze zal fungeren als een regelaar van de matrijs waaraan de sproeiers worden gekookt.

1. De vijzel is bedekt met een behuizing, alle onderdelen zijn gemonteerd en bevestigd aan het frame, de elektromotor, riemen en het startgedeelte zijn ook gemonteerd. Bovenop is een laadvermogen geïnstalleerd.

Over het algemeen is een zelfgemaakte extruder in termen van externe en functionele kenmerken vergelijkbaar met een huishoudelijke vleesmolen van het elektrische type.

VIDEO: Een schroefgranulator maken met je eigen handen (deel 1)

Een zelf-geassembleerde graangranulator voor grootschalige productie vereist voorafgaande test- en verificatiewerkzaamheden. De apparatuur moet worden getest in een veilige omgeving.

Zelfgemaakte voerextruder

1. Het eerste dat u moet controleren, is de kwaliteit van alle verbindingen, evenals de bevestigingsmiddelen en het maximale niveau van lift tot aan de aanslag.
2. Vervolgens wordt het apparaat op een vlakke, stabiele ondergrond bevestigd. Als de coating wankel is, werkt het apparaat mogelijk niet goed.
3. Sluit aan op een stroombron, start op en laat een paar minuten staan ​​om het systeem volledig op te warmen. Om ervoor te zorgen dat de elementen niet tevergeefs draaien, kunt u een licht product in de vorm van bloem of cake van zonnebloempitten door het controlemechanisme leiden. Door de juistheid van de vorm wordt bepaald of het apparaat voldoende is opgewarmd.

Wanneer de vorm van de "worst" gelijkmatig en dicht wordt, betekent dit dat het apparaat klaar is om met graan te werken.

1. Nadat het mengvoer uit de gewenste vorm komt, kunt u het graanproduct afvullen. De graanaanvoer moet zonder onderbreking regelmatig zijn, het mechanisme mag niet inactief zijn. U moet de grondstoffen ook in uniforme porties vullen om het systeem niet te overbelasten en geen verstopping te veroorzaken.
2. Bij de uitgang moet u de fractie van het mengvoer aanpassen, periodiek de bout aandraaien en het gat in de matrijsplaat verkleinen.
3. Aan het einde van het productieproces is het noodzakelijk om de interne eenheden grondig te reinigen van productresten. Om dit te doen, hoeft u het apparaat niet te demonteren, het volstaat om de schelpen van de zaden in de apparatuur te gieten. Deze grondstof is door de aanwezige oliën in staat om deeltjes van het graanproduct goed op te vangen.
4. Verlaag het rotatieniveau om de onderdelen van het mechanisme geleidelijk af te koelen. Als het nodig is om het apparaat te demonteren, draag dan thermische beschermende handschoenen, er bestaat een risico op brandwonden.

Het met de hand vervaardigde apparaat is in staat tot 40 kg/h mengvoer te produceren. Het prestatieniveau hangt volledig af van het vermogen van de motor, namelijk het ontwerp van de apparatuur. Voor persoonlijk gebruik is een dergelijke verwerkingsefficiëntie voldoende.

Gemechaniseerde verwerking van grondstoffen stelt u in staat om de veestapel volledig te voorzien van mengvoer, terwijl u de kosten voor de aankoop van fabrieksvoer verlaagt. Bij het bereiden van voederkorrels kunt u een verscheidenheid aan graanproducten met additieven gebruiken, waardoor het dieet wordt verrijkt met verschillende wereld- en macro-elementen, die zo ontbreken in conventioneel voer.

VIDEO: Een schroefgranulator maken met je eigen handen (deel 2)